表面质量缺陷来源于成形压头与高强度nm400钢板钢板直接接触时的相互作用。在压头的压力下，高强度耐磨钢板表面会留下宏观凹槽压痕。由于滑动摩擦，高强度耐磨钢板表面会剥落和划伤。此外，高强度耐磨钢板表面的这些损伤很容易发展成为高强度耐磨钢板的断裂源，因此减少表面质量缺陷对避免断裂也具有重要意义。针对上述缺陷，需要合理有效地控制高强度耐磨钢板nm400的整个成形过程，有针对性地规划成形过程的各个环节，提高成形能力和质量。成形过程的控制应包括：

  1.加工层间距规划

  成型角度会影响零件表面上下轨道之间的投影距离。对于角度较慢的零件，相同的层间距会产生明显的划痕。为了使零件表面质量均匀，需要对不同坡度、不同层间距的表面进行加工。

  2.加工通行证的规划

  由于零件直壁部分的成形直接受到高强度nm400耐磨钢板成形极限的制约，因此必须将变形合理分配到不同的成形道次，才能顺利实现直壁部分的成形。

  3.成形压头的选择

  并设计使用滚压成型压头，甚至使用超声波等间接接触成型方法减少摩擦划痕和压痕。当必须使用滑动接触成形压头时，压头的半径也应根据一定的成形规律合理选择。

  4.均匀分布着陆刀的位置

  落刀位置的均匀分布意味着层与层之间同一位置的环的落刀点之间的距离在减少加工时间的前提下要尽量分散，但不能过于集中。

  5.加工路径和轨迹规划

  加工路径是指加工刀具路径在层间的关系。加工轨迹是指刀具在某一层上运动的轨迹，轨迹规划的主要内容是各加工环的加工顺序的优化。其目的一方面是尽可能缩短加工时间，另一方面是通过环之间的约束关系尽量减少变形区及其周围区域回弹的发生。高强nm400耐磨钢板数字化渐进成形工艺规划主要围绕以上五个方面对成形过程中的各个环节进行选择和配置，从而提高加工能力和质量，克服本节所列的各种成形缺陷。

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